Заказать звонок менеджера

8 (727) 294 15 21
8 (727) 294 20 05
8 (727) 294 15 62
info@tass.kz

Войти Регистрация

Войдите в свой аккаунт

Логин *
Пароль *
Запомнить меня

Создать аккаунт

Поля помеченные символом (*) обязательны к заполнению.
Имя *
Логин *
Пароль *
Еще раз пароль *
Email *
Еще раз email *

Оставить заявку

 

 

Линия производства туалетного мыла 12 TPD (Индия)Линия производства твердого туалетного мыла из животных, растительных, технических жиров и жирозаменителей, а также других материалов с добавлением парфюмерных красителей и отдушек.

Получение туалетного мыла основано на реакции омыления – гидролиза сложных эфиров жирных кислот с щелочами.

Непрерывные линии производства туалетного мыла TPD имеют ряд преимуществ:

  • небольшая площадь, необходимая для установки оборудования;
  • простота процесса: требуется только смешивание сырья без дополнительных сложных сепараций мыла, шлифовки и т.п.;
  • высокая степень однородности состава продукции;
  • быстрый запуск и простота в обращении;
  • уменьшение затрат энергии на подогрев.

Линия производства туалетного мыла 12 TPD (Индия) 

1. Водяной бак

2. Насос

3. Твердотопливный паровой котел

4. Мыловарочный котел

5. Установка охлаждения

6. Аппарат изготовления мыльной стружки

7. Смеситель периодического действия

8. Трехвальцевая машина

9. Двухступенчатый вакуумный шнек-пресс (пилотеза)

10. Автомат предварительной резки мыла

11. Автомат окончательной резки мыла

12. Штамп-пресс

Технологический процесс производства туалетного мыла

В мыловарочный котел из емкостей хранения загружают жиры и едкую щелочь – каустическую соду. Нагрев котла происходит с помощью твердотопливного парового котла. В мыловарочном котле, постоянно перемешиваясь, жиры омыляются щелочью, в результате этой реакции образуется однородная вязкая жидкость – мыльный клей, состоящий из мыла и глицерина. Далее сырье подается на остывание и высыхание в установку охлаждения. Затем загустевший мыльный клей подается в аппарат изготовления мыльной стружки.

Полученная мыльная стружка подаётся в смеситель. Одновременно добавляют краситель в форме раствора и порошка, лопасти смесителя размешивают краситель, пока мыльная масса не станет однородной. Затем в смесь добавляют ароматические масла и снова перемешивают. После того, как смесь готова, внизу открывается люк, лопасти продолжают вращаться, проталкивая мыло вниз.

Смешенная с добавками мыльная стружка далее поступает в трехвальцевую машину, для обеспечения однородности структуры готового мыла. И в виде тонкой ленты подается в двухступенчатый вакуумный шнек-пресс (пилотеза), который служит для окончательной обработки мыла, частичной подсушки и формирования бруска. В данной установке, мыльная смесь вначале поступает на первую ступень – верхний шнек-пресс, где шнеком продавливает через перфорированный диск, на выходе из которого установлен нож с радиально расположенными лезвиями, который измельчает продавливаемую мыльную массу на вермишель длиной 5-10 мм, диаметром 6-8 мм. Далее сырье поступает в загрузочную камеру нижнего шнек-пресса, находящуюся под вакуумом. В камере происходит подсушивание и охлаждение. На второй ступени мыльная смесь проходит окончательную пластификацию, спрессовывание и формирование в брусок заданного сечения. Головка конуса и калибр нижнего шнек-пресса обогреваются электрическими нагревателями для уменьшения сопротивления проходу мыла и получению однородного бруска с блестящей поверхностью.

Сразу на выходе из двухступенчатого вакуумного шнек-пресса (пилотеза) непрерывно идущий брусок поступает на транспортер автомата для предварительной резки фиксированной длины мыла, а далее на автомат окончательной резки под заданную форму и вес. Окончательный размер куска мыла регулируется в соответствии с необходимым весом мыла. После чего мыло идет на штамп-пресс, для маркировки.

Технические характеристики

  3TPD 6TPD 12 TPD
Производительность, кг/ч 125 250 500
Установленная мощность, кВт 51,5 61,2 61,2
Занимаемая площадь, кв.м. до 550

Стоимость, долларов США

161 700

202 100

264 500

 

Цены указаны на складе г.Алматы

Предоплата – 70%, остальные 30% – по готовности оборудования к отгрузке.

Шеф-монтаж и пуско-наладка – 10% от стоимости оборудования.

Срок поставки – 60-70 рабочих дней.

Срок гарантии на всё оборудование – 12 месяцев.